У владельца китаймобиля очень матерый язык
А еще миска рис и кошка жена😁
А еще миска рис и кошка жена😁
Но есть нюанс
Первые электронные наручные часы в СССР изготавливали в Минске на заводе «Электроника». Их выпускали миллионами и продавали по всему Советскому Союзу.
Как эти часы производили рассказывает начальник отдела сервисного обслуживания завода «Электроника» Александр Кривцов.
Первые электронные наручные часы в Минске изготовили в 1974 году в специальном цеху НПО «Интеграл». Через год наладили массовое производство, после начали строить завод по производству наручных электронных часов. В 1979 году завод «Электроника» стал самостоятельным предприятием.
В лучшие времена на заводе производили 53 модели часов. Изготавливали мужские, женские, детские модели, часы-секундомеры, кулоны и даже часы-авторучки. Были часы обычного исполнения, противоударные, влагозащищенные часы, водонепроницаемые. В некоторых моделях был календарь, будильник, секундомер.
На заводе «Электроника» работало около пяти тысяч человек, имелось специальное конструкторское бюро, сборочные цеха, инструментальное и механическое производство.
— Производительность завода была шесть миллионов часов в год. Была пора, когда мы за год произвели десять миллионов часов, — вспоминает Александр Лазаревич.
Электронные часы должны были стать массовым продуктом. Первые электронные наручные часы, произведенные в Минске, — «Твист 2Б», «Поле 4» — стоили 140 рублей. После цены на наручную «Электронику» постепенно снижались: в конце 70-х часы можно было купить за 78 рублей, в конце 80-х — за 50 рублей. «Все с удовольствием покупали», — вспоминает Александр Лазаревич.
Все элементы часов были «своими» — их либо производили в Минске, либо привозили из других городов Советского Союза. Кварцевый резонатор изготавливали в Москве или Ленинграде, элементы питания поставляли из Новосибирска, а пьезокерамику для звуковых устройств — из Волгограда.
— Корпуса мы изготавливали сами: стоял токарный участок автоматов, — рассказывает Александр Лазаревич. — Сначала латунная труба рубилась, потом поступала на горячий пресс и получала форму корпуса. Следующим этапом была обработка, потом, в зависимости от типа покрытия, корпус хромировали или наносили покрытие другим методом.
Собирали часы так:
— Сначала на плату «сажали» кристалл, он разваривался. Добавлялась защита, проходила проверка функционирования, производилась установка платы индикатора в обойму. Затем обойма собиралась, вставлялся элемент питания. Блок уже являлся часами. Следующий этап — установка в корпус, настройка частоты, оформление документов, предъявление на ПСИ и упаковка.
Производитель был обязан установить на часах точное время. Пока в «Электронике» не появилась цифровая настройка хода, время вручную выставляли работники завода.
— У нас была линия точного времени. Было оборудование, которое начиная от 55-й секунды каждой минуты подавало звуковой сигнал. Была такая «кизилка» — палочка, которая не царапает металл. Ее ставили на кнопку управления и по шестому сигналу — отпускали. Так устанавливали текущее время с точностью до десятых долей секунды.
Часы были очень точными: на заводе добились значения суточного хода, равного 0,1 секунды, в сутки. Это значит, что за десять дней часы могли отстать или уйти вперед максимум на одну секунду.
Главная «фишкой» серии «Электроника 5» была функция автоматической цифровой настройки хода. Можно было задать значение регулярной поправки ко времени так, чтобы часы сами корректировали погрешность.
На заводе работал собственный испытательный центр, где часы проверяли на соответствие всем стандартам. Александр Лазаревич долгое время этим центром руководил.
Часы проходили 38 видов испытаний. Среди них были испытания на климатические воздействия (холод и тепло), воздействие влаги, соляного тумана, искусственного пота, солнечной радиации, многократных ударов и синусоидальной вибрации. Проверяли и точность суточного хода при разных температурах.
Противоударные часы должны были выдерживать падение с метровой высоты на твердую поверхность, а также удары специальным испытательным молотком.
— Часы клали на край стола или на подставку «лицом» к молотку. Металлический маятник опускался с ускорением свободного падения и ударял по поверхности плоскопараллельно. После этого удара часы падали в тканевый мешок. Если стекло оставалось целым, проверялась работоспособность, суточный ход, если параметры соответствовали требованиям — значит изделие выдержало испытание.
Водонепроницаемые часы погружали под воду на глубину 10 сантиметров и в течение 10 минут подвергали давлению, которое соответствовало глубине погружения 50 метров.
— После этого проводились испытания на отсутствие конденсата внутри корпуса. Часы нагревались до температуры 30 градусов в течение 30 минут. После этого на стекло капали водой температурой 18 градусов. В течение минуты на стекле не должно было образоваться конденсата. Это говорило о полной водонепроницаемости.
В часы «Электроника» устанавливали серебряно-цинковый элемент питания СЦ-21 энергоемкостью 38 мАч. Ток потребления часов в рабочем режиме не должен был превышать 3 мкА. Энергоемкости элемента питания должно было хватать на год, обычно часы служили дольше. После элемент питания меняли — и чаще всего часы продолжали работать без нареканий.
Заводская гарантия распространялась на первые два года с даты продажи, в паспорте указывали срок службы в пять лет. Однако, по словам Александра Лазаревича, некоторые часы шли десятилетиями. Он и сейчас регулярно отвечает на письма от людей, которые просят отремонтировать или прислать запасные детали для часов, купленных в 90-е.
— Например, письмо от человека из Свердловской области. У него 20 лет часы «Электроника 55Б». Но разбилось стекло. Или пишет другой человек из России: его сослуживец замахнулся топором и попал по руке. Часы спасли руку, но оказались повреждены. Спрашивает, где купить новые.
На все обращения мы готовим письменный ответ и стараемся оказать необходимую помощь в восстановлении. Потом так же почтой отправляем. Потому что потребителей продукции надо уважать.
За десятилетия завод «Электроника» преобразовывался — был государственным предприятием, унитарным производственным предприятием, открытым акционерным обществом. Сейчас это филиал ОАО «Интеграл», которое входит в одноименный холдинг. После вхождения в состав «Интеграла» на часах перестали указывать торговую марку «Электроника», теперь на них указывают бренд «Интеграл».
Массово электронные наручные часы на заводе выпускали до 2012 года. Сейчас филиал продолжает работать и выпускает другие часы: настольные, настенные, офисные, уличные, информационные табло со встроенными часами и другую продукцию.
Фотал я. Тег мое. Не фотошоп.
Компания «Чайковский текстиль» является лидером в производстве российских тканей для спецодежды и униформы, входит в число предприятий, оказывающих существенное влияние на отрасли промышленности. Ткани «Чайковский текстиль» имеют отличную репутацию и востребованы во всех регионах России и странах ближнего зарубежья.
Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу
Японская AGC, которая является крупнейшим в мире производителем стекла, продала российский бизнес. Борский стекольный завод (БСЗ) и Клинский стекольный завод выкупил санкт-петербургский холдинг «Адамант», который является одним из крупнейших переработчиков стекла в России. Стоимость сделки не называется. Стоит отметить, что последние два года предприятия стагнировали, поскольку санкции не позволяли японской компании развивать производства.
Итак, Борский стекольный завод, крупнейший в РФ производитель автомобильного стекла, и Клинский стекольный завод были проданы единым лотом санкт-петербургскому холдингу «Адамант». Предприятия принадлежали AGC Glass Europe - европейскому подразделению японской AGC, крупнейшего в мире производителя стекла. Сделка была проведена 19 февраля 2024 года.
Напомню, Борский стекольный завод AGC приобрела в 1997 году. История завода началась в 1934 году. Именно в то время Борский стекольный завод совершил настоящий переворот во всей стекольной промышленности, освоив процесс изготовления флоат-стекла. Сегодня БСЗ производит полированное стекло и автомобильное стекло. Мощность составляет 1,2 тыс. тонн в сутки и до 1,5 млн машинокомплектов закаленного и многослойного автомобильного стекла в год. Предприятие является крупнейшим в России производителем автомобильного стекла. Финансовая отчетность завода с 2021 года не раскрывается.
Клинский стекольный завод («Эй Джи Си Флэт гласс Клин») компания построила с нуля в 2004 году. Предприятие производит 1,6 тыс. тонн флоат-стекла в сутки. На заводе работает самая большая в Европе стекловаренная печь мощностью 1 тыс. тонн стекла в сутки, две линии по производству стекла с магнетронным покрытием, линия производства строительного триплекса, линия производства лакированного стекла и зеркального полотна. В 2022 году выручка завода составила чуть более 18 млрд руб., а чистая прибыль - 2,1 млрд руб.
Для справки. Холдингу «Адамант» (владеет 50 предприятиями и 22 торговыми центрами), президентом которого является Игорь Лейтис, принадлежит крупный переработчик стекла «Российская стекольная компания». Она управляет 14 заводами по промышленной обработке стекла. В начале 2000-х годов Игорь Лейтис выкупил у БСЗ компанию «Борское стекло», в которую входили четыре перерабатывающих стекольных производства. На долю Российской стекольной компании приходится 25% фасадного стекла, произведенного в России. Ежегодный объем производства РСК - 3 млн кв. м стеклопакетов. Выручка компании в 2022 году составила 10,4 млрд руб., а чистая прибыль превысила 2 млрд руб.
Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу
друг прислал. друг мой, тег моё